“近期，硫銨價格呈現上漲趨勢，我們要抓住這個黃金期，全力提升硫銨產量，重排車間調節酸肟比值，逐步將比值控制在最佳穩定狀態，包裝車間和銷售人員全力配合，做好裝車和訂單兩個環節的銜接……”自從確定了“不變價成本下降1000元”的攻堅目標后，魯西集團聚酰胺公司的每一個人都將“節能增效”四個字深深的刻進骨子里，深挖潛能，不放過任何一個降本增收的環節。

掛圖督辦，推動“千元降本”目標落地

為使“不變價成本下降1000元”目標盡快落地實施，在“一切成本費用皆可降”理念的指引下，聚酰胺公司根據加氫反應轉化率和選擇性偏低、水合反應轉化率偏低、蒸汽、原料苯消耗高等重大瓶頸、難點問題，成立了“提產增效降成本”攻堅小組，公司總經理任組長，各分管負責人擔任副組長，各車間、科室協同推進，共同梳理節能降耗措施及重點工作，制定優化加氫、水合催化劑體系、提升脫氫反應選擇性、減少廢油產出、檢修反萃塔、摻燒多元醇尾氣等計劃，同時將調節催化劑配比、加大催化劑再生孔板、提高反應器攪拌轉速等具體措施細化到人，明確時間節點。組織責任人簽訂目標責任狀，將目標“上墻”公示，壓實責任，接受全體員工監督。

靶向發力，向節能降耗要效益

聚酰胺公司作為能源消耗企業，水、電、汽等能耗費用是影響生產成本的重要制約因素，節能降耗是控制成本的最有效途徑。“省的就是賺的！我們必須從節水、節電、節汽抓起，緊盯可降可調的每一個環節，盡最大努力降低消耗，讓每一滴水、每一度電、每一方蒸汽都產生效益。”公司負責人任保敏多次在分析會上強調。

在這一思路的引導下，聚酰胺公司將降耗著力點放在了蒸汽與脫鹽水上。重點關注蒸汽消耗大戶精餾塔的運行狀態，不斷摸索調整回流比，蒸汽消耗有了明顯下降。另外，通過增加總儲水罐，將各車間的閉路循環系統進行改造，實現脫鹽水多次循環使用，降低脫鹽水消耗5t/h；同時針對環己酮車間導熱油爐合成氣消耗高，引入多元醇裝置尾氣，減少合成氣消耗，每日節約合成氣7200Nm3。

脫鹽水和蒸汽消耗降低取得一定成效后，公司上下一鼓作氣，投入解析氣回收項目，將環己酮脫氫系統的脫氫氣及加氫閃蒸槽中的閃蒸氣進行回收，通過吸附解析去除醇、酮等雜質，回收率高達80%，可實現日效益2.17萬元，噸己內酰胺成本下降17元。

此外，聚酰胺公司積極引進應用節能新技術、新設備、新工藝，去年11月份，廢水多效蒸發MVR熱泵技術改造項目成功投運，較原工藝每小時減少蒸汽消耗10噸左右，節約成本1500余元。目前，己內酰胺三效改MVR技改項目正在全力建設中，預計每小時節約蒸汽23噸，將進一步降低生產成本。

深挖潛能，優化調整提產降本

除了從消耗中創收，聚酰胺公司還圍繞著生產裝置的優化運行不斷尋求突破，通過對標同行企業，對比關鍵指標，尋找差異，大膽嘗試，從看似穩定的運行系統中，深挖潛能，提產量、減廢料，找到新的提升點。

重排車間負責人在對標數據中找到差距，發現己內酰胺產量與對標企業相差較大，面對這一問題，對各項運行指標進行積極優化調整，提高肟化釜液冷卻器換熱效果，提高雙氧水濃度，減少廢水排放量，經過反復調試裝置產能明顯提升，己內酰胺產品日產量達1234噸，創歷史新高。

在挖潛過程中，聚酰胺公司逐漸摸索出了一些門道，發現了提質增效的突破點。通過分析排查發現，加氫催化劑再生系統孔板自開車以來，從未進行過調整，加氫催化劑再生量一直穩定在300公斤。穩定的運行指標是最佳最優運行指標嗎？任保敏及團隊成員面對這個數據不禁產生的懷疑。

實踐證明他們的懷疑是對的。經過多方對標學習，將加氫催化劑再生系統孔板進行調整測試，加大再生量，反應器內催化劑活性明顯增強，催化劑加入量逐步減少。此外，公司還不斷大膽嘗試，優化調整脫氫反應溫度、水合反應溫度、反應器攪拌轉速等指標，裝置運行更加穩定，中間產品產量進一步提升，生產成本顯著下降。

伴隨著各項措施的有效落地實施，2023年，聚酰胺公司“節能降本、提質增效”工作取得階段性勝利。下一步公司將繼續辨識可降、可增因素，持續開展“金點子”“節能隨手撿”等活動，不斷強化一線員工成本意識，讓每一位員工都參與到節能降耗工作中，為企業整體運營水平提升做貢獻。